Le processus de fabrication
Chaque table en microciment Marlot Baus passe par un processus de production en plusieurs étapes dans notre atelier de Barcelone. Le résultat est une surface continue et étanche qu'aucune production de masse ne peut reproduire. Voici comment chaque table est fabriquée.
Étape 1 : Préparation du cœur
La table commence sous forme de panneaux de MDF basse densité durable (medium-density fibreboard). Le MDF est choisi pour sa stabilité — contrairement au bois massif, il ne se dilate ni ne se contracte avec les variations d'humidité, ce qui empêche la surface en microciment de se fissurer avec le temps.
Le MDF est découpé et mis en forme selon la forme spécifiée — ovale, rectangulaire ou ronde. Les bords sont profilés selon le choix du client : droit, arrondi, biseau inversé ou quart-de-rond inversé.
Étape 2 : Application du primaire
Une couche de primaire est appliquée pour lier le système de microciment au cœur en MDF. Cette couche assure l'adhérence et empêche le microciment d'être absorbé par les fibres du MDF.
Étape 3 : Microciment de base
La couche de base de microciment est appliquée à la main. Cette couche établit la texture et la couleur principales de la surface. Le microciment est un mélange de ciment, de pigments minéraux et d'agrégats fins qui crée le toucher minéral caractéristique de la surface finie.
Étape 4 : Couches de finition fine (×3)
Trois couches supplémentaires de microciment plus fin sont appliquées, chacune apportant profondeur, douceur et homogénéité de la couleur. Entre chaque couche, la surface est laissée à sécher et légèrement poncée pour assurer une adhérence parfaite de la couche suivante.
Étape 5 : Scellement étanche (×4 couches)
Quatre couches de scellant étanche sont appliquées sur le microciment. Le scellant est renforcé par un treillis flexible qui prévient les fissures. C'est cette couche qui rend la surface étanche — résistante au café, au vin, à l'huile et à l'eau. Sans ce système de scellement, le microciment serait poreux.
Étape 6 : Fabrication des pieds
Pendant que la surface sèche, les pieds sont fabriqués séparément :
- Pieds en bois : Du bois d'épicéa massif est découpé, mis en forme et fini dans le ton de bois choisi (chêne naturel, chêne foncé, cerisier ou noyer)
- Pieds en acier : L'acier inoxydable est découpé, soudé et poli en finition Satin (brossé) ou Mirror (poli miroir)
Étape 7 : Assemblage et inspection
Les pieds sont fixés au plateau fini. La table complète est inspectée pour la qualité de surface, l'intégrité structurelle, l'homogénéité de la couleur et l'intégrité du joint étanche. Ce n'est qu'alors qu'elle est emballée pour l'expédition.
Pourquoi ce processus compte
Chaque couche doit sécher avant l'application de la suivante. Cela signifie que la production ne peut pas être précipitée — le système à neuf couches prend du temps. Mais c'est ce qui crée une surface qui dure des années, résiste aux taches et offre un toucher différent de toute alternative produite en masse.
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